上海板式蒸發(fā)器哪家好 MVR板式蒸發(fā)器品牌 普林克斯供

MVR蒸發(fā)器原理

MVR蒸發(fā)器采用壓縮機(jī)提高二次蒸汽的能量，并對提高能量的二次蒸汽加以利用，回收二次蒸汽的潛熱。具體為:將蒸發(fā)器產(chǎn)生的二次蒸汽，通過壓縮機(jī)的絕熱壓縮，使其壓力、溫度提高后，再作為加熱蒸汽送入蒸發(fā)器的加熱室，冷凝放熱，因此蒸汽的潛熱得到了回收利用。

其原理如下圖所示:需蒸發(fā)的物料經(jīng)預(yù)熱器預(yù)熱后進(jìn)入板式蒸發(fā)器，物料在蒸發(fā)器內(nèi)與加熱蒸汽換熱并產(chǎn)生蒸發(fā)，氣液混合物進(jìn)入分離器進(jìn)行汽液分離。產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入壓縮機(jī)，二次蒸汽被蒸汽壓縮機(jī)壓縮后，送入板式蒸發(fā)器做為加熱蒸汽。加熱蒸汽與物料換熱后，冷凝成水，冷凝水進(jìn)入預(yù)熱器與物料換熱，預(yù)熱物料回收能量。系統(tǒng)無二次蒸汽排出，節(jié)省了大量的能量。

折疊編輯本段板式蒸發(fā)器的特點

傳熱效率高:板片波紋的設(shè)計以高度的薄膜導(dǎo)熱系數(shù)為目標(biāo)，傳熱效率很高，一般來說，板式蒸發(fā)器的傳熱系數(shù)K值在3000到6000w/㎡.℃范圍內(nèi)，這就表明，板式蒸發(fā)器只需要管殼式蒸發(fā)器面積的1/2到1/4即可達(dá)到同樣蒸發(fā)效果。

占地面積小，易于維護(hù):板式蒸發(fā)器的結(jié)構(gòu)極為緊湊，在蒸發(fā)量相同的條件下，所占空間僅為管式降膜蒸發(fā)器的1/3到1/4，其高度僅為管式降膜蒸發(fā)器的1/10左右，且檢修只需要松開夾緊螺桿，即可在原空間范圍內(nèi)完全接觸到換熱板的表面，且拆裝方便。

設(shè)備換熱面積可調(diào)整:每件熱元件(板片)的尺寸，小的可到0.03㎡，大的可達(dá)4㎡以上，每臺設(shè)備的換熱面積，小的可達(dá)0.5㎡，大的可達(dá)1900㎡以上。由于換熱板容易拆卸，通過調(diào)節(jié)換熱板的數(shù)目或者變更流程就可以得到最合適的傳熱效果和容量，只要利用蒸發(fā)器中間架，換熱板部件就有多種獨特的機(jī)能。這樣就為用戶提供了隨時可變更處理量和改變傳熱系數(shù)K值或者增加新功能的可能。

熱損失小:因結(jié)構(gòu)緊湊和體積小，蒸發(fā)器的外表面積也很小(和管式降膜蒸發(fā)器相比)，因而熱損失也很小，通常設(shè)備不再需要保溫。

壓力損失少:在相同傳熱系數(shù)的條件下，板式蒸發(fā)器通過合理的選擇流速，壓力損失可控制在管式蒸發(fā)器的1/3的范圍內(nèi)。

使用安全可靠:在板片之間的密封設(shè)備上設(shè)計了2道密封，同時還設(shè)有信號孔，一旦發(fā)生泄漏，可將其排除蒸發(fā)器外部，既防止了蒸汽和物料相混，又起到了安全報警的作用。

折疊編輯本段性能特點

真空壓降小:

物料汽化氣體從加熱面送到外置的冷凝器，存在一定的壓差。在一般的蒸發(fā)器中，這種壓力降(Δp)通常是比較高的，有時甚至高得難于接受。而刮板式薄膜蒸發(fā)器有較大的氣體穿越空間，蒸發(fā)器內(nèi)壓力能看成與冷凝器中的壓力幾乎相等，因此，壓力降很小,真空度可達(dá)5mmHg。

操作溫度低:

由于上述特性，這使得蒸發(fā)過程可以保持在較高真空度條件下進(jìn)行。由于真空度的提高，與之相應(yīng)的物料沸點迅速降低，因此，操作可以在較低溫度下進(jìn)行，降低了產(chǎn)品的熱分解。

受熱時間短:

由于刮板式薄膜蒸發(fā)器的獨特結(jié)構(gòu)，刮膜器具有泵送作用，使得物料在蒸發(fā)器內(nèi)的停留時間很短;另，在加熱的蒸發(fā)器上由于薄膜的高速湍流使得產(chǎn)品不會滯留在蒸發(fā)器表面。因此，特別適用于熱敏性物料的蒸發(fā)。

蒸發(fā)強(qiáng)度高:

物料沸點的降低，增大了同熱介質(zhì)的溫度差;刮膜器的功能，減小了呈現(xiàn)湍流狀態(tài)的液膜厚度，降低了熱阻。同時，在這過程中抑制物料在加熱面結(jié)壁、結(jié)垢，并伴有良好的熱交換，因此，提高了刮板式薄膜蒸發(fā)器的總傳熱系數(shù)。

操作彈性大:

正是由于刮板式薄膜蒸發(fā)器獨有的性能，使其適宜于處理熱敏性和要求平穩(wěn)蒸發(fā)的、高粘度的及隨濃度提高粘度急劇增加的物料，其蒸發(fā)過程也能平穩(wěn)蒸發(fā)。 它還能成功地應(yīng)用于含固顆粒、結(jié)晶、聚合、結(jié)垢等情況物料的蒸發(fā)和蒸餾。