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TS16949：制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式|思坦達(dá)供

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8000

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88

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TS16949：制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式有人說，TS16949是美國人準(zhǔn)備戰(zhàn)勝日本企業(yè)的工具。而中國汽車工業(yè)正以40%左右的速度增長，汽車工業(yè)的發(fā)展還依賴于質(zhì)量水平的提高。靠什么來提高？第一個應(yīng)該是TS16949。讀完此文，或許就能找到這樣解答的理由。由國際汽車特別工作組（IATF）和日本汽車制造商協(xié)會（JAMA）在ISO/TC176質(zhì)量管理和質(zhì)量保證委員會的支持下共同制定的ISO/TS16949：2002《質(zhì)量管理體系——汽車生產(chǎn)件和相關(guān)維修零件組織應(yīng)用ISO9001-2000的特別要求》于2002年3月14日公布。它代替并修改了第1版的ISO/TS16949-1999，擴大了ISO 9001-2000標(biāo)準(zhǔn)的內(nèi)容，增加了汽車業(yè)內(nèi)人士的要求。新版國際技術(shù)規(guī)范一經(jīng)發(fā)布即引起世界各國的關(guān)注，其影響遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過汽車行業(yè)。盡管從理論上講，它只是個汽車行業(yè)的質(zhì)量管理標(biāo)準(zhǔn)。我國質(zhì)量監(jiān)督部門迅速將之轉(zhuǎn)化（等同采用）為GB/T18305：2002。新規(guī)范的目的旨在：質(zhì)量管理體系的建立、實施和改進(jìn)，為汽車行業(yè)在質(zhì)量管理和質(zhì)量保證方法提供指南。預(yù)防不合格的發(fā)生，改善企業(yè)管理，讓其更有效地運行，降低成本，減少不必要的浪費，實現(xiàn)效率和服務(wù)的共同提升；更好的滿足客戶的特殊要求，促進(jìn)客戶對企業(yè)的信心，提高經(jīng)濟效益和企業(yè)在市場的競爭力；避免重復(fù)的認(rèn)證審核，提供一套全球汽車業(yè)的質(zhì)量管理系統(tǒng)。一 . TS16949的特點 TS16949以ISO9000為基礎(chǔ)，它的特點也就是超出ISO9000的要求。表現(xiàn)為“十大觀念”: 1、“第一”的觀念,即“質(zhì)量永遠(yuǎn)在第一位”的原則。例如（5.5.1.1）產(chǎn)品和生產(chǎn)過程不合格立即通知主管人員，主管質(zhì)量的負(fù)責(zé)人有權(quán)停止生產(chǎn)并及時采取補救措施，指定專職人員確保產(chǎn)品質(zhì)量； 2、“價值”的觀念。正如戴明所言，要有一個從一開始就把質(zhì)量制造進(jìn)產(chǎn)品的辦法，而不要依靠檢驗(非增值活動)去保證產(chǎn)品質(zhì)量。產(chǎn)品的實現(xiàn)過程是一個增值活動，要盡量減少非增值活動，這一觀念貫穿了TS16949的始終。 3、顧客的觀念。例如：（4、2、3、1）產(chǎn)品規(guī)格及其變更應(yīng)及時審查，盡可能快，且不超過2個工作周；（6、3、2）有緊急情況時，及時改進(jìn)計劃滿足客戶需求；(5.5.2.1)高層管理者要指定專人負(fù)責(zé)客戶要求，如對產(chǎn)品有特殊要求，質(zhì)量目標(biāo)及相關(guān)培訓(xùn)，監(jiān)督和預(yù)防措施要及時設(shè)計和開發(fā)；（7.1.1）規(guī)劃產(chǎn)品實現(xiàn)質(zhì)量目標(biāo)書中要包括客戶要求事項；(7.1.3)注意客戶委托產(chǎn)品設(shè)計制造的保密協(xié)定； 4、精益的觀念。精益就是減少浪費，創(chuàng)造價值。例如：以精工制造原則與質(zhì)量管理系統(tǒng)有效性結(jié)合做好設(shè)備規(guī)劃； 5、雙效的觀念。雙效即：效益和效率例：(5、1、1)高層管理者應(yīng)監(jiān)控產(chǎn)品生產(chǎn)的效率和效益；(5.6.1.1)質(zhì)量管理系統(tǒng)績效審查，應(yīng)包含全過程，績效趨勢作為持續(xù)改進(jìn)的依據(jù)； 6、預(yù)防的觀念。無論是作為潛在失效模式及后果分析(FMEA)的輸出控制計劃(7.5.1.1)還是APQP其核心都是預(yù)防;(7.5.1.4) 預(yù)防性和預(yù)見性維護(hù)(TPM)更是把預(yù)防的觀念在過程控制中發(fā)揮到***； 7、培訓(xùn)的觀念。***的企業(yè)應(yīng)有一個“強而有效”的培訓(xùn)計劃，以便員工適應(yīng)企業(yè)的發(fā)展。例如：(6、2、2、1 ) 產(chǎn)品技術(shù)人員的資格及技能要求； (6、2、2、2)與產(chǎn)品質(zhì)量有關(guān)人員的培訓(xùn)要求，尤其要注意與客戶有關(guān)的特殊要求； 8、兼容的觀念。TS16949技術(shù)規(guī)范吸收了QS9000、VDA6.1的很多成果，例如在審核過程，借鑒VDA6、1提出了制造過程審核（8、2、2、2）和產(chǎn)品審核（8、2、2、3）的要求。借鑒QS9000提出(7.6.3.1)企業(yè)內(nèi)部實驗室要標(biāo)明范圍和能力，若能符合ISO/IEC 17025《檢測和校準(zhǔn)實驗室能力墊片通用要求》標(biāo)準(zhǔn)為比較好，但不強制執(zhí)行；(7.6.3.2)委托外部實驗室則要符合ISO/IEC 17025或相當(dāng)?shù)膶I(yè)實驗室； 9、防錯的觀念。防錯(3.1.3)是為了防止不合格產(chǎn)品的制造而進(jìn)行的產(chǎn)品和制造過程的設(shè)計和開發(fā)； 10、“統(tǒng)計”的觀念。無論是統(tǒng)計過程控制(SPC)還是測量系統(tǒng)分析(MSA)都強調(diào)了對統(tǒng)計技術(shù)的應(yīng)用二、TS16949是未來制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式 20世紀(jì)，人類跨入以加工機械化、經(jīng)營規(guī)模化、資本壟斷化為特征的工業(yè)化時代，在整整一個世紀(jì)中，質(zhì)量管理的發(fā)展大致經(jīng)歷了三個階段。第一階段是質(zhì)量檢驗階段，質(zhì)量管理***于質(zhì)量檢驗——在成品中挑出廢品以保證出廠產(chǎn)品質(zhì)量；第二階段是統(tǒng)計質(zhì)量階段，把數(shù)理統(tǒng)計和質(zhì)量管理相結(jié)合，休哈特的控制圖理論教會人們發(fā)現(xiàn)有廢品的先兆時就進(jìn)行分析改進(jìn)；1961年，菲根堡姆提出了***質(zhì)量管理的概念，標(biāo)志著質(zhì)量管理的第三階段有誕生。日本企業(yè)運用以質(zhì)量為中心、以全員參與為基礎(chǔ)的***質(zhì)量管理，使產(chǎn)品質(zhì)量獲得迅速提高，引起世界的***關(guān)注。為什么說TS16949是未來制造業(yè)質(zhì)量管理的必然模式？首先因為它以***質(zhì)量管理的理論和方法為基礎(chǔ)，吸收并借鑒了世界知名質(zhì)量專家的實踐和觀點，演變?yōu)橐惶滓再|(zhì)量為中心、綜合的、***的管理方式和管理理念，被譽為濃縮的MBA。其次TS16949以ISO9001：2000為基礎(chǔ)，對AVSQ（意大利），EAQF（法國）、QS9000（美國）及VDA6.1（德國）兼收并蓄。看一看IATF（國際汽車特別工作組）的成員就知道它代表的水平BMW（寶馬）、Dailmlerchrysler（戴姆勒.克萊斯勒）、Fiat（菲亞特）General Motors（通用汽車公司）、PAS（標(biāo)致）、Renault SA （雷諾）Volkswagen（大眾）。汽車被認(rèn)為“工業(yè)中的工業(yè)”，“工業(yè)是的火車頭”，無論是QS9000還是VDA6.1其適用范圍已超越國界、超越汽車行業(yè)，更何況是諸多標(biāo)準(zhǔn)的集大成者。第三、IATF的強有力的推動，決定了TS16949的權(quán)威地位。IATF1999年10月發(fā)表公告表明，其成員組織均同意采用共同的ISO/TS1694全球汽車認(rèn)證方案。此認(rèn)證方案于1999年11月1日生效，通過其他認(rèn)證方案的認(rèn)證不被IATF及其成員組承認(rèn)。美國三大公司（福特、克萊斯勒、通用）也發(fā)表聲明，認(rèn)可或要求供方進(jìn)行TS16949的第三方認(rèn)證。第四、對日本汽車工業(yè)生產(chǎn)管理模式——精益生產(chǎn)方式的大力推介，決定其一經(jīng)公布便被***研究，引起制造業(yè)的重視。“精益生產(chǎn)”被美國人詹姆斯.沃麥克譽為“改變世界的機器”。精益生產(chǎn)方式是二戰(zhàn)以后由日本豐田公司豐田英二、大野耐一提出，其核心是消滅七種企業(yè)常見的浪費（消耗了資源而不創(chuàng)造價值的一切人類活動）、殘次品、無需求商品的超量生產(chǎn)、等待進(jìn)一步處理或消耗的商品庫存、不必要的工序、人員的不必要調(diào)動、商品的不必要運輸以及等待（員工等待、設(shè)備完成加工任務(wù)、或等上道工序完成工作）。三、TS16949是中國制造業(yè)真正提高質(zhì)量管理水平的利器和契機長期以來，我國仍未擺脫高收入、高消耗、高污染、低質(zhì)量、低效益的通病。幾個合資的汽車流水線也許是我們現(xiàn)在比較大的驕傲了，可人家只是把自己的二類產(chǎn)品拿來中國，其比較好的技術(shù)，我們恐怕永遠(yuǎn)也學(xué)不會！看看我們的鄰國，日本經(jīng)濟振興就是從抓質(zhì)量開始的。上世紀(jì)50年代，日本從美國引進(jìn)了質(zhì)量管理。日本青出于藍(lán)而勝于藍(lán)，后來超過美國，創(chuàng)建了日本式的***質(zhì)量管理。早在上世紀(jì)80年代，我國企業(yè)試圖從傳統(tǒng)的質(zhì)量管理階段，跨過統(tǒng)計質(zhì)量控制階段，直接進(jìn)入***質(zhì)量管理階段，20多年過去了，許多企業(yè)質(zhì)量管理基本上還處在傳統(tǒng)的質(zhì)量管理階段，許多企業(yè)將統(tǒng)計報表看成統(tǒng)計技術(shù)的應(yīng)用。因此可以說***質(zhì)量管理在我國并沒有達(dá)到預(yù)期的目的，甚至可以說是失敗的。推行ISO9000以后又有企業(yè)由于存在誤解，將***質(zhì)量管理的有些行之有效的做法又予以拋棄。從質(zhì)量控制角度分析，大家知道，在3б控制方式下，過程均值無偏離不合格品率為0.27%，過程偏離1.5б的不合格品率為6.6807%（即66807ppm），而過程偏離1.5б在現(xiàn)有技術(shù)條件下是無法減小的。在6б控制下，過程均值無偏離不合格品率為0.002ppm，過程偏離1.5б的不合格品率為3.4ppm。目前我國許多企業(yè)還沒有將3б作為控制標(biāo)準(zhǔn)。因此，現(xiàn)在我們的企業(yè)只有通過嚴(yán)格的檢驗，控制不合格產(chǎn)品的出廠，而國外企業(yè)早已將6б作為控制目標(biāo)，目前人家僅是控制過程的波動，取消了對產(chǎn)品的檢驗。就此一項，我國造成的損失是驚人的，因此對我國的工作者來說，用任重道遠(yuǎn)一詞是恰如其分的。加入WTO，溶入世界經(jīng)濟大循環(huán)，成為“世界工廠”是多少人的夢想。可是僅僅為顧客提供合格產(chǎn)品的想法已經(jīng)落伍，你的顧客可能不僅關(guān)心你的產(chǎn)品，更關(guān)心你的過程。否則連“世界工場”也作不了。首先是生產(chǎn)批準(zhǔn)程序（PPAP），該程序強制使用若干有用的技術(shù)來降低浪費及改善過程能力。其一是落實制造過程失效模式后后果分析（APQP，F(xiàn)MEA），***降低不合格品率并改善過程能力。其二、是控制計劃（Control Plan），能確保重要檢驗點正確適當(dāng)?shù)目刂茽顟B(tài)。其三是通常被疏忽的量具研究（三則顯示統(tǒng)計分析MSA）。某些行業(yè)，量具公差可能超過產(chǎn)品公差范圍，將造成量測結(jié)果影響到制造過程能力的準(zhǔn)確性。或許有好的過程能力，但量具公差的緣故，誤判為不良的過程能力，此時還去修改制造過程，那不冤枉嗎？所以TS16949要求做好量具的重復(fù)性及再生性研究（GageR& R），可事先作調(diào)整，并降低錯誤成本。另外，零部件送樣批準(zhǔn)程序標(biāo)準(zhǔn)化，在管理上意義***。美國的專家一直在研究日本汽車業(yè)的***之謎。由布魯斯.漢姆生和喬格.拉科在《精益企業(yè)》中提出的6個原則頗具代表性。我把他們提出的6個原則和TS16949的部分條文作了一個簡單的比較TS1649的條文： 1．精益企業(yè)必須***整潔、安全、干凈。明白人一看就是5S的另一表述。（6.4.2生產(chǎn)現(xiàn)場的清潔，組織應(yīng)保持生產(chǎn)現(xiàn)場處于與產(chǎn)品和制造過程的需求相協(xié)調(diào)的有序、清潔和維護(hù)的狀態(tài)。） 2．精益企業(yè)要根據(jù)及時生產(chǎn)計劃（JIT）生產(chǎn)，減少浪費。(7.5.1.6生產(chǎn)計劃，應(yīng)有滿足顧客要求的生產(chǎn)計劃，例如由信息交流支持的“準(zhǔn)時”計劃。該信息系統(tǒng)允許在過程的關(guān)鍵階段獲得生產(chǎn)信息，并且是訂單驅(qū)動的。) 3．要把6σ質(zhì)量管理原則設(shè)計到精益企業(yè)的產(chǎn)品中，并貫穿在整個工藝中。（無論是計數(shù)型數(shù)據(jù)抽樣，接收水平應(yīng)是零缺點（7.12）還是關(guān)于過程能力的一系列規(guī)定，無不體現(xiàn)了 6σ原則） 4．讓發(fā)揮主觀能動性的團隊作出決定（7.3.1.1多方論證方法,組織應(yīng)采用多方論證方法進(jìn)行產(chǎn)品實現(xiàn)的準(zhǔn)備工作,包括:特殊特性，F(xiàn)MEA，控制計劃的開發(fā)和評審） 5．用直觀管理法跟蹤工作情況，并向之反饋信息。系統(tǒng)化和透明（可視）化是當(dāng)代管理的兩大趨勢。（7.5.1.2作業(yè)指導(dǎo)書在工作崗位易于得到，控制計劃的編制，特別是應(yīng)急計劃的編制無不順應(yīng)了這種潮流）。 6．堅持不懈的追求完善。TS16949始終體現(xiàn)了持續(xù)改進(jìn)的思想。正如其（0.5）所言，本標(biāo)準(zhǔn)的目標(biāo)是在供應(yīng)鏈中建立持續(xù)改進(jìn)的質(zhì)量管理體系。上面6個原則是美國汽車企業(yè)企圖超越日本企業(yè)的企業(yè)精益化之道，已被TS16949全盤吸收。有人說，TS16949是美國人準(zhǔn)備戰(zhàn)勝日本企業(yè)的工具。中國汽車工業(yè)正以40%左右的速度增長，汽車工業(yè)的發(fā)展還依賴于質(zhì)量水平的提高。靠什么來提高？第一個應(yīng)該是TS16949。讓我以愛德華.戴明博士在《走出危機》中的觀點來結(jié)束本文，“我們要有勇氣承認(rèn)不足，我們需要學(xué)習(xí)別人的經(jīng)驗，以掌握更好的管理辦法。” 歡迎咨詢成都思坦達(dá)企業(yè)管理咨詢有限公司咨詢熱線：15828273244 曾老師 18227691257 鄧女士

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