簡介

揮發(fā)性有機化合物(VolatileOrganicCompounds，VOCs)是造成臭氧、光化學(xué)煙霧和灰霾污染的重要前體物質(zhì)，部分VOCs還具有毒性和致癌性，會危害人體健康。

無組織排放是指在生產(chǎn)過程中無密閉設(shè)備或密封措施不完善而泄露，廢氣不經(jīng)過排氣筒或煙囪，污染物向環(huán)境直接排出，或從露天作業(yè)場所、廢物堆放場所等擴散出來。無組織排放是VOCs進入大氣環(huán)境的重要途徑，無組織排放的廢氣日積月累，對環(huán)境的危害不容忽視，其排放源高度低，污染面積集中，呈地面彌漫狀，持續(xù)時間長，危害大。

無組織排放由于污染物種類多，排放點廣，難以量化和處理等特點，并且影響無組織排放的工藝因素和環(huán)境因素較多，使其排放量、排放規(guī)律等都不易確定，故對其進行監(jiān)測、評價和控制都比較困難，是VOCs控制需要解決的難點之一。

LDAR技術(shù)簡介

“泄漏檢測與修復(fù)”(LeakDe‐tectionandRepair，LDAR)是一種從源頭上控制工藝設(shè)備與管線揮發(fā)性有機物無組織泄漏的最佳可行技術(shù)，規(guī)范實施LDAR工作可顯著削減工藝設(shè)備管線泄漏環(huán)節(jié)的VOCs無組織排放。

LDAR技術(shù)是利用固定或便攜式檢測設(shè)備，定量檢測企業(yè)生產(chǎn)裝置中閥門等易產(chǎn)生VOCs泄漏的密封點，并在一定期限內(nèi)采取有效措施修復(fù)泄漏點，從而對全過程物料泄漏進行控制的工作實踐方法。典型的密封點類型包括泵、壓縮機、攪拌器、閥門、泄壓裝置、開口閥或開口管線、取樣連接系統(tǒng)、法蘭、連接件等。LDAR技術(shù)源于美國20世紀70年代開始探索的有關(guān)減少來自工藝設(shè)備與管線泄漏的VOCs無組織排放控制技術(shù)研究，經(jīng)過40多年的發(fā)展，已經(jīng)形成了較為完整的泄漏檢測管理和維修體系。

實施LDAR的政策基礎(chǔ)

2014年12月5日環(huán)保部印發(fā)了《石化行業(yè)揮發(fā)性有機物綜合整治方案》（環(huán)發(fā)[2014]177號）的通知，要求“全面開展石化企業(yè)VOCs綜合整治，大幅減少石化行業(yè)VOCs排放，促進環(huán)境空氣質(zhì)量改善”，“通過實施工藝改進、生產(chǎn)環(huán)節(jié)和廢水廢液廢渣系統(tǒng)密閉性改造、設(shè)備泄漏檢測與修復(fù)（LDAR）、罐型和裝卸方式改進等措施，從源頭減少VOCs 的泄漏排放”。

LDAR的實施程序

（1）一個完整的LDAR檢測程序步驟包括：一是對所有可能泄漏的部位進行識別，并定義出不同部位泄漏濃度的限值（規(guī)定出達到什么程度的泄漏需進行管理）；二是使用儀器對可能泄漏部位進行檢測，記錄檢測結(jié)果；三是對檢測中超過規(guī)定限值的部位進行修復(fù)，如擰緊、密封或更換部件。修復(fù)后應(yīng)再次檢測，確保符合規(guī)定濃度。

LDAR檢測是一個不斷重復(fù)的過程，通過對納入檢測的部位定期檢測和修復(fù)，使整個生產(chǎn)過程中的泄漏得到有效控制，因此，可以把LDAR看作是一個持續(xù)提升和優(yōu)化的過程，是一項長期的、系統(tǒng)化的排放控制技術(shù)。

LDAR實施工作流程

美國EPA文件《泄漏檢測與修復(fù)：最佳技術(shù)指南》指出，較為成熟的LDAR作業(yè)步驟可總結(jié)為圖1所示的5個工作流程，包括泄漏點定位、定義泄漏濃度、檢測組件、修復(fù)泄漏組件以及記錄保存。

（1）LDAR實施范圍識別

LDAR實施范圍識別的目的是確定裝置中哪些工藝設(shè)備和管線中流經(jīng)物料的VOCs質(zhì)量分數(shù)≥10%，且存在潛在泄漏的可能。具體的工作方法一般為，通過核對和分析裝置物料平衡表、裝置操作規(guī)程等資料，對照工藝流程圖(PFD)和設(shè)備和管道儀表圖(P&ID)進行LDAR實施范圍劃定，并在圖紙上對物料狀態(tài)進行辨識。

（2）密封點定位和描述

密封點定位和描述的主要目的是進一步識別LDAR實施范圍內(nèi)工藝設(shè)備與管線上的密封點，并通過一定的規(guī)則，對LDAR實施范圍內(nèi)的密封點進行標識和描述，從而實現(xiàn)密封點的準確定位，可以“按圖索驥”對每個密封點進行LDAR檢測和泄漏維修。密封點定位方法一般包括掛牌法、圖像記錄法以及掛牌與圖像記錄法相結(jié)合的方法。目前我國石化企業(yè)主要采用掛牌與圖像記錄相結(jié)合的定位方法，該方法具有掛牌數(shù)量少、便于現(xiàn)場組件變更管理，以及可視化程度高、便于快速找到檢測點位等優(yōu)點。標識牌上的編碼應(yīng)具有唯一性、有序性和定位性。

（3）密封點臺賬建立

密封點臺賬是后續(xù)現(xiàn)場檢測和泄漏維修的基礎(chǔ)。密封點臺賬應(yīng)詳細記錄每個密封點的基本信息、工藝屬性和設(shè)備屬性，主要包括裝置、區(qū)域或單元、位置、P&ID圖號、位置描述、密度點類型、公稱直徑、物料狀態(tài)、是否屬于不可達點等信息。密封點臺賬建立時，應(yīng)盡可能收集該密封點的總有機碳(TotalOrganicCar‐bon，TOC)質(zhì)量分數(shù)以及每種VOCs的質(zhì)量分數(shù)，以便于計算響應(yīng)因子。

（4）密封點現(xiàn)場檢測

密封點現(xiàn)場檢測是實施LDAR項目的核心工作。目前國內(nèi)一般使用便攜式氫火焰離子化(FID)檢測儀進行現(xiàn)場檢測。現(xiàn)場檢測前，儀器應(yīng)進行開機預(yù)熱和流量檢查;預(yù)熱完成后，應(yīng)通入零氣和標準氣體對儀器進行零點與示值檢查，當(dāng)示值偏差不超過“±10%”時，方可開展現(xiàn)場檢測。現(xiàn)場檢測過程中，應(yīng)先獲取該套裝置或單元的環(huán)境本底值，再對密封點位進行檢測。當(dāng)日檢測介紹后，應(yīng)檢查儀器示值漂移，當(dāng)儀器漂移值超過“-10%”時，則應(yīng)重新校準儀器并重新檢測當(dāng)日已檢測的受控密封點。

（5）泄漏點維修

泄漏維修是LDAR實施工作中實現(xiàn)VOCs減排的關(guān)鍵。當(dāng)密封點的凈檢測值超過泄漏控制濃度時，表明該密封點發(fā)生泄漏。泄漏點應(yīng)及時維修，首次維修不應(yīng)遲于發(fā)現(xiàn)泄漏之日起5d內(nèi)。若該泄漏點經(jīng)首次維修后未修復(fù)，則應(yīng)在自發(fā)現(xiàn)泄漏之日起15d內(nèi)進行實質(zhì)性維修。若泄漏點15d內(nèi)維修不可行或立即維修存在安全風(fēng)險或立即維修引發(fā)的VOCs排放量大于延遲修復(fù)造成的排放量時，可將該泄漏點納入延遲維修。

（6）LDAR報告

LDAR報告通常借助企業(yè)LDAR管理平臺生成，一般包括季度報告、年度報告，排放量計算報告等，便于企業(yè)進行LDAR項目運行的統(tǒng)計、管理以及排污申報。

LDAR實施過程中常見問題剖析

根據(jù)對我國某省多家企業(yè)30余套石化裝置LDAR技術(shù)應(yīng)用的跟蹤研究，結(jié)合各地關(guān)于石化企業(yè)LDAR項目開展情況的調(diào)查分析，對我國石化企業(yè)LDAR項目實施過程中存在的常見問題及問題產(chǎn)生的原因進行了剖析。

（1）LDAR項目建立過程常見問題剖析

    1)LDAR實施范圍的漏判和誤判。該問題主要為出現(xiàn)大范圍的工藝設(shè)備與管線未被正確納入LDAR實施范圍，導(dǎo)致該區(qū)域的密封點未被納入LDAR項目管控。出現(xiàn)該問題的原因可能是建檔人員對工藝設(shè)備與管線的內(nèi)部物料中VOCs含量判定有誤。

    2)組件漏掛牌或未進行圖像記錄。該問題主要為LDAR實施范圍內(nèi)的個別組件漏掛或未進行圖像記錄，導(dǎo)致該組件所屬的密封點未建檔。出現(xiàn)該問題的原因可能為建檔人員在進行排放源定位和掛牌時，將個別組件遺漏。

    3)密封點計數(shù)有誤。該問題主要為未正確按照該類型組件的密封點計數(shù)規(guī)則進行密封點擴展，導(dǎo)致該組件所屬密封點有所遺漏或。出現(xiàn)該問題的原因可能是建檔人員對部分組件類型的密封點計數(shù)規(guī)則不熟悉，或?qū)Σ糠衷O(shè)備的內(nèi)部構(gòu)造不了解。

    4)密封點描述不準確。該問題主要為對密封點臺賬中對于該密封點的基本信息、工藝屬性和設(shè)備屬性的描述與現(xiàn)場實際不符，例如密封點類型判斷有誤、位置信息描述不準確等。出現(xiàn)該問題的原因可能是建檔人員在裝置現(xiàn)場進行密封點信息采集時，對該密封點所屬信息判斷不準確，或?qū)τ诿芊恻c的描述規(guī)則不熟悉。

（2）LDAR檢測與維修過程常見問題剖析

    1)現(xiàn)場檢測操作不規(guī)范。該問題主要表現(xiàn)在以下幾個方面：檢測前未充分進行開機預(yù)熱和流量檢查;儀器未校準便開展檢測;儀器校準時，標氣濃度不符合規(guī)定，或標氣未在有效期之內(nèi);現(xiàn)場檢測未正確獲取背景值;大風(fēng)或雨雪等不良天氣下開展檢測;儀器探頭在檢測界面移動速度過快(超過10cm/s)或離檢測點密封邊緣過遠;檢測結(jié)束時未進行漂移檢測，等等。該問題產(chǎn)生的原因可能為：現(xiàn)場檢測人員對于密封點檢測的工作流程和操作要求不了解;標氣或儀器性能與狀態(tài)不符合現(xiàn)場檢測要求;檢測作業(yè)時，檢測人員的儀器操作不規(guī)范，等。

    2)泄漏點維修時間超過維修時限規(guī)定。該問題主要表現(xiàn)為：泄漏點的首次維修時間超過5d，或?qū)嵸|(zhì)性維修時間超過15d。該問題產(chǎn)生的原因可能為泄漏點的維修工單傳達不及時、維修部門未按時到裝置現(xiàn)場開展維修和復(fù)測等。

    3)延遲維修管理不合規(guī)。該問題主要表現(xiàn)為：對于經(jīng)實質(zhì)性維修無法修復(fù)的泄漏點未納入延遲維修管理，或?qū)⒉环涎舆t維修條件的泄漏點納入延遲維修管理。該問題產(chǎn)生的原因可能為企業(yè)對于延遲維修管理的理解存在偏差，或企業(yè)對于泄漏修復(fù)的管理機制不完善等。